- Etapas desde sua origem até o presente
- Primeira geração: da Revolução Industrial a 1950
- Segunda geração: de 1950 a 1970
- Terceira geração: de 1980 a 1990
- Quarta geração: de 1990 até os dias atuais
- Importância da manutenção
- Referências
A evolução da manutenção industrial começou a ser mais significativa a partir da Primeira Guerra Mundial, fase em que as máquinas tiveram que trabalhar em sua capacidade máxima e sem interrupções. Antes, a força de trabalho era quem executava quase 90% da obra, ante os 10% estimados pelas primeiras máquinas.
A manutenção industrial origina-se na mesma época em que se iniciou a implantação de máquinas para a produção de bens e serviços, no início do século XIX. Como característica comum a todas as suas fases de desenvolvimento, existe a necessidade de torná-lo cada vez mais especializado.
Fonte: AA.VV.
Manutenção industrial é o conjunto de medidas de natureza técnico-organizacional, que podem ou não ser previamente elaboradas, que têm por objetivo manter a funcionalidade dos equipamentos e garantir um estado óptimo das máquinas ao longo do tempo.
Entre os objetivos da manutenção industrial podemos citar: preservar a capacidade de trabalho das máquinas, reduzir paradas não programadas, contribuir para o aumento da produtividade, manter os meios de produção em perfeitas condições a um custo mínimo.
Por meio de planos de manutenção industrial, o objetivo é elevar o nível de utilização das capacidades de produção, preservar ou restaurar equipamentos e instalações para cumprir sua função produtiva, alcançar a eficiência máxima da máquina com desgaste mínimo e atingir o máximo de sua vida útil.
As tarefas de manutenção industrial não são exclusivas de equipamentos e máquinas, mas de todas as instalações fixas ou móveis, edifícios industriais, comerciais ou de serviços específicos, ou seja, qualquer tipo de bem produtivo.
Etapas desde sua origem até o presente
Primeira geração: da Revolução Industrial a 1950
Corresponde à manutenção corretiva total, em que se prevê que ocorra uma avaria para proceder à respetiva reparação. Esta fase é geralmente identificada antes do ano 1950 e é a fase mais longa desde que começou com a revolução industrial. Os custos de manutenção costumavam ser bastante altos e o tempo de inatividade para corrigir problemas era longo.
Com a implantação da produção em série, em decorrência da Primeira Guerra Mundial, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e surgiu a necessidade de formar uma equipe que se concentrasse na manutenção das máquinas nas linhas de produção e na redução dos menor tempo de parada possível.
Paralelamente à área de produção, surgiu a área de manutenção, voltada para a reparação de falhas corretivas ou emergenciais. Além disso, as tarefas de prevenção foram atribuídas para evitar falhas.
A manutenção corretiva era caracterizada por altos custos de mão de obra e altos custos de oportunidade, uma vez que a disponibilidade da peça sobressalente tinha que ser imediata para poder sanar os danos que fossem registrados.
Entre as desvantagens mais evidentes estão o impacto na qualidade devido ao desgaste progressivo do equipamento, o risco de não dispor de peças sobressalentes que implicam em custos elevados, o tempo de inatividade devido a falhas repentinas e o risco de que outros problemas sejam gerados em paralelo..
Segunda geração: de 1950 a 1970
O trabalho de manutenção preventiva já estava sistematizado com o advento da Segunda Guerra Mundial. E alguns anos depois surgiu a American Society for Quality Control, que ajudou a fazer o estudo estatístico da obra, melhorando também a qualidade dos produtos obtidos.
A segunda geração concentra-se na manutenção preventiva de avarias, para as quais o trabalho cíclico e repetitivo é realizado com uma frequência determinada para atingir este objetivo. Essa fase vai até o final da década de 70.
Nele começam a ser feitas substituições preventivas, uma vez que é descoberta a relação entre a vida útil do equipamento e sua probabilidade de falha.
A manutenção preventiva tem várias modalidades: pode ser um processo a ser realizado periodicamente, geralmente com um intervalo de tempo de 6 a 12 meses. Também pode ser programado de acordo com as especificações dos fabricantes ou por padrões de engenharia.
Outra modalidade pode ter a intenção de implementar melhorias no processo e, embora não tenha uma frequência definida, envolve um redesenho para otimizar o processo. Por fim, há a manutenção autônoma, realizada pelo operador com atividades simples ou rotineiras.
Terceira geração: de 1980 a 1990
Fonte: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery
Realiza-se a manutenção condicionada, ou seja, manutenção que depende do acompanhamento dos parâmetros segundo os quais serão realizados trabalhos de substituição ou recondicionamento nas máquinas.
Este trabalho é possível graças à disponibilidade de equipamentos eletrônicos confiáveis de inspeção e controle, que permitem conhecer o estado real do equipamento por meio de medições periódicas.
É a era da manutenção preditiva, que consistia na detecção precoce de sintomas incipientes de problemas futuros. Os estudos de causa-efeito são geralmente realizados para descobrir a origem das falhas. Um diferencial nesta etapa é que as áreas de produção passam a se envolver na detecção dos problemas.
Um dos grandes benefícios da manutenção preditiva é a capacidade de rastrear e registrar falhas, tornando mais fácil programar reparos futuros e menos intervenções do pessoal de manutenção.
Quarta geração: de 1990 até os dias atuais
O início dessa fase costuma ser identificado na década de 90, quando as empresas americanas já haviam incorporado à sua dinâmica o conceito de Qualidade Total que as indústrias japonesas vinham promovendo desde a década de 60. Gestão da Qualidade Total (TQM por sua sigla em inglês)) procurou criar consciência de qualidade em todos os processos da organização e das pessoas que nela trabalharam.
A quarta geração corresponde à manutenção produtiva total que se inspira naquela filosofia de origem japonesa que busca a excelência ou em uma frase: obter o máximo com qualidade aceitável, ao menor custo possível, de forma permanente e com sentido integral. Para isso, são realizadas pequenas tarefas de manutenção como ajustes, inspeção, reposição de peças e uma interação contínua com o gerente de manutenção.
O programa focou no fator humano de toda a empresa, que recebe tarefas de manutenção preventiva para maximizar a eficácia dos ativos. Envolve três princípios: sempre manter as instalações em boas condições, focar no aumento da produtividade e envolver todo o pessoal.
Esta é a fase dos sistemas de melhoria contínua e é caracterizada pela implantação de grupos de melhoria e monitoramento das ações. A manutenção agora é considerada um benefício, ao invés de um mal necessário, e é assumida como um compromisso por todos os departamentos da organização.
O objetivo é alcançar a eficácia total do equipamento que implica eficiência económica através da disponibilidade, máximo desempenho e produtos de qualidade.
Além disso, três outras ferramentas são geralmente implementadas: Engenharia de risco, que envolve a determinação das consequências de falhas que são ou não aceitáveis; análise de confiabilidade que se refere à identificação de tarefas preventivas viáveis e lucrativas; melhorando a manutenibilidade que consiste na redução dos tempos e custos de manutenção.
Nesta fase, verificaram-se importantes alterações na legislação de Segurança e Higiene no Trabalho, bem como práticas mais amigas do ambiente. Por isso, começaram a implementar dispositivos de purificação, plantas de extração, atenuação de ruído, detecção, controle e equipamentos de alarme.
Hoje, os especialistas da área estimam que os custos de manutenção sofrerão um aumento progressivo que levará as indústrias a gerar produtos mais confiáveis e fáceis de manter.
Importância da manutenção
A manutenção industrial passou de um mal necessário a um benefício no qual vários departamentos de uma organização estão comprometidos e envolvidos. Isso porque, basicamente, foi reconhecida a verdadeira importância da gestão eficaz de falhas ou problemas de equipamentos e instalações que possam afetar qualquer uma das etapas de produção de bens ou serviços.
Deve-se notar que a importância da manutenção industrial reside no seguinte:
- Previne acidentes de trabalho e aumenta a segurança das pessoas.
- Reduz perdas devido a paradas de produção.
- Reduz a gravidade das falhas que não podem ser evitadas.
- Evita danos irreparáveis a equipamentos ou instalações.
- Garante o desempenho aceitável do equipamento.
- Permite documentar os processos de manutenção necessários para cada máquina.
- Prolonga a vida útil de equipamentos ou mercadorias.
- Preserva ativos produtivos em condições operacionais seguras e pré-estabelecidas.
- Melhora a qualidade da atividade.
- Permite a preparação adequada do orçamento, ajustado às necessidades da empresa.
Referências
- Muñoz Abella, M. (2003) Manutenção industrial. Madrid: Universidade Carlos III de Madrid. Área de Engenharia Mecânica.
- Mora Gutiérrez, A. (2009). Manutenção: planejamento, execução e controle. México: Editor Alfaomega Grupo.
- Manutenção industrial. (sf). Recuperado de ecured.cu
- Nieto, S. História da manutenção. (27 de maio de 2009). Recuperado da manutenção industrial2009.blogspot
- Villada, «A manutenção como estratégia competitiva», Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, n. 17, pp. 7-13, 1998.
- A Evolução da Manutenção Industrial: Blog: ATS. (2019, 26 de julho). Recuperado de advancedtech.com