- Fases
- Fase 1: Planejamento e definição do programa
- Fase 2: Design e desenvolvimento do produto
- Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo de fabricação do produto
- Fase 4: Processo e validação do produto
- Fase 5: Lançamento, Avaliações e Melhoria Contínua
- Exemplo
- Onde incorporar APQP
- Indústrias que o usam
- Referências
APQP (Advanced Product Quality Planning), sendo em espanhol “ Advanced Product Quality Planning ”, é um quadro de procedimentos e técnicas utilizadas para desenvolver produtos na indústria, em particular na indústria automóvel.
Produtos complexos e cadeias de abastecimento têm uma grande chance de falhar, especialmente quando novos produtos são lançados. APQP é um processo estruturado de desenho de produtos e processos, pensado para garantir a satisfação do cliente com novos produtos ou processos.
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Essa abordagem usa ferramentas e métodos para minimizar os riscos associados às mudanças em um novo produto ou processo.
Tem por objetivo elaborar um plano padronizado de requisitos de qualidade do produto, que permita aos fornecedores conceber um produto ou serviço que satisfaça o cliente, facilitando a comunicação e a colaboração entre as diferentes atividades.
Uma equipe multifuncional é usada no processo APQP, que envolve marketing, design de produto, compras, produção e distribuição. Este processo é usado pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores, para seu sistema de desenvolvimento de produto.
Fases
O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como uma forma padrão de compartilhamento de resultados entre fornecedores e empresas automotivas. Consiste em cinco fases:
Fase 1: Planejamento e definição do programa
Quando a demanda do cliente requer a introdução de um novo produto ou a revisão de um existente, o planejamento torna-se uma questão central, mesmo antes das discussões sobre o design ou redesenho do produto.
Nesta fase, o planejamento busca entender as necessidades do cliente e também as expectativas do produto.
As atividades de planejamento incluem a coleta dos dados necessários para definir o que o cliente deseja e, em seguida, usar essas informações para discutir as características do produto.
Em seguida, você pode definir o programa de qualidade necessário para criar o produto conforme especificado.
O resultado deste trabalho inclui design de produto, confiabilidade e metas de qualidade.
Fase 2: Design e desenvolvimento do produto
O objetivo desta fase é concluir o design do produto. É aqui também que uma avaliação de viabilidade do produto entra em jogo. Os resultados do trabalho nesta fase incluem:
- Revisão e verificação do projeto concluído.
- Definição de especificações de requisitos de materiais e equipamentos.
- Modo de falha e análise de efeito do projeto concluído para avaliar as probabilidades de falha.
- Planos de controle estabelecidos para a criação do protótipo do produto.
Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo de fabricação do produto
Esta fase concentra-se no planejamento do processo de fabricação que produzirá o produto novo ou aprimorado.
O objetivo é projetar e desenvolver o processo produtivo levando em consideração as especificações e a qualidade do produto e os custos de produção.
O processo deve ser capaz de produzir as quantidades necessárias para satisfazer a demanda esperada do consumidor, mantendo a eficiência. Os resultados nesta fase incluem:
- Uma configuração completa do fluxo do processo.
- Uma análise de efeito e modo de falha de todo o processo para identificar e gerenciar riscos.
- Especificações de qualidade do processo operacional.
- Requisitos de embalagem e acabamento do produto.
Fase 4: Processo e validação do produto
Esta é a fase de testes para validar o processo de fabricação e o produto final. As etapas desta fase incluem:
- Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo produtivo. Da mesma forma, do critério de aceitação da qualidade do produto.
- Execução de testes de produção.
- Teste do produto para confirmar a eficácia da abordagem de produção implementada.
- Faça os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.
Fase 5: Lançamento, Avaliações e Melhoria Contínua
Nessa fase, ocorre o lançamento da produção em larga escala, com ênfase na avaliação e aprimoramento de processos.
Entre os pilares dessa fase estão a redução das variações do processo, a identificação de problemas, bem como o início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua.
Há também a coleta e avaliação de feedback do cliente e dados relacionados à eficiência do processo e planejamento da qualidade. Os resultados incluem:
- Melhor processo de produção, reduzindo as variações do processo.
- Melhoria da qualidade na entrega de produtos e atendimento ao cliente.
- Maior satisfação do cliente.
Exemplo
Onde incorporar APQP
- Desenvolvimento de requisitos a partir da voz do cliente, utilizando a implementação da função qualidade.
- Desenvolvimento de um plano de qualidade do produto integrado ao cronograma do projeto.
- Atividades de design de produto que comunicam características especiais ou principais para a atividade de design de processo, antes de liberar o design. Isso inclui novas formas e peças, tolerâncias mais estreitas e novos materiais.
- Desenvolvimento de planos de teste.
- Uso da revisão formal do projeto para monitorar o progresso.
- Planejamento, aquisição e instalação de equipamentos e ferramentas adequados ao processo, de acordo com as tolerâncias de projeto fornecidas pela fonte de projeto do produto.
- Comunicação de sugestões ao pessoal de montagem e manufatura sobre formas de montar melhor um produto.
- Estabelecimento de controles de qualidade adequados para características especiais ou chaves de um produto ou parâmetros de um processo, que ainda correm o risco de falhas potenciais.
- Realização de estudos de estabilidade e capacidade de características especiais para entender a variação presente e assim prever o desempenho futuro com controle estatístico de processo e capacidade de processo.
Indústrias que o usam
A Ford Motor Company publicou o primeiro manual de planejamento de qualidade avançado para seus fornecedores no início da década de 1980. Isso ajudou os fornecedores da Ford a desenvolver novos controles de detecção e prevenção de produtos, apoiando assim o esforço corporativo de qualidade.
No final da década de 1980, os principais fabricantes da indústria automotiva utilizavam os programas APQP. A General Motors, a Ford e a Chrysler o tinham implementado e viram a necessidade de se unirem para criar um núcleo comum de princípios de planejamento de qualidade de produto para seus fornecedores.
As diretrizes foram estabelecidas no início da década de 1990 para garantir que os protocolos APQP fossem seguidos em um formato padronizado.
Representantes dos três fabricantes automotivos e da Sociedade Americana de Controle de Qualidade criaram um conjunto de requisitos de qualidade, tendo assim um entendimento comum sobre questões de interesse mútuo dentro da indústria automotiva.
Essa metodologia agora também está sendo usada por empresas progressistas para garantir qualidade e desempenho por meio do planejamento.
Referências
- Wikipedia, a enciclopédia livre (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Retirado de: en.wikipedia.org.
- Soluções NPD (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Retirado de: npd-solutions.com.
- Quality-One (2018). Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP). Retirado de: quality-one.com.
- Iscas (2018). As 5 fases do APQP: uma visão geral dos requisitos-chave. Retirado de: cebos.com.
- David Ingram (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Pequena empresa - Chron.com. Retirado de: smallbusiness.chron.com.