COMO FAZER PAPEL PASSO A PASSO - VOCABULÁRIO DE CULTURA - 2025

O papel é uma folha fina produzida a partir da polpa de celulose proveniente de fibras de árvores. Sua fabricação exige um processo longo e complexo que envolve também um gasto significativo de energia e água, com a conseqüente emissão de gases na atmosfera, por isso o uso racional do papel é muito importante.

Existem muitos tipos de papel, dependendo de seu uso; desde papel higiênico e jornal, passando por papel kraft, liner, pergaminho, papelão, revestido, autocopiativo, adesivo, metalizado, térmico, rótulos, etc.

O primeiro passo para fazer papel é derrubar árvores.

Todos os tipos de papel partem de um mesmo processo inicial, e variam apenas na sua fase final, onde diferentes componentes são adicionados dependendo do uso que será dado a ele. O seguinte explica como o papel é fabricado passo a passo.

O processo de fabricação de papel: etapas

1- Plantação

Esse processo começa com o plantio da floresta de árvores para esse fim. São plantações de espécies de rápido crescimento que seguem critérios de sustentabilidade.

2- descascado

Quando as árvores atingem a altura necessária, são derrubadas e, uma vez derrubadas, as árvores são descascadas.

Em alguns casos, como no eucalipto, por exemplo, este processo é feito manualmente, enquanto no caso do pinheiro e outras espécies o processo é químico ou mecânico, sendo este último o mais comum.

Esta operação é realizada esfregando dentro de um tambor em ambiente úmido.

3- Armazenamento

A madeira cortada e descascada deve ser armazenada por muito tempo para evitar o contágio e prevenir o ataque de microorganismos.

No caso das espécies frondosas, são armazenadas 6 meses antes de serem utilizadas; a espécie resinosa, mais de um ano.

4- Fragmentação

Após o descascamento, as toras são trituradas e reduzidas a pequenas lascas conhecidas como lascas.

Para atingir um tamanho uniforme, os cavacos passam por uma série de lâminas e peneiras que rejeitam as peças muito grandes para serem novamente cortadas.

5- Pasta de papel

A pasta é obtida por tratamento químico da madeira, por meio das fases de cozimento com soda e demais componentes.

6- Clareamento

A polpa é submetida a um tratamento com peróxido de hidrogênio e oxigênio, embora existam procedimentos mais modernos.

Nessa fase, a madeira é liberada de todos os seus componentes não celulósicos, como a lignina.

7- Folhas de massa

Uma vez branqueada a celulose, caso a fábrica esteja integrada, ela é enviada por tubulações para a seção correspondente.

Caso não esteja integrado, folhas de celulose com 10% de umidade serão fabricadas para serem transportadas por caminhão para outras fábricas de papel.

8- Preparação de celulose

As folhas de celulose que chegam à fábrica devem ser descartadas por meio de uma operação realizada no Pulper, que é um recipiente com uma hélice em sua parte inferior que sacode as folhas e o atrito faz com que as fibras se soltem.

9- refino

Conforme o despolpador é sacudido, a massa passa por uma espécie de peneira que impede a passagem de pedaços grandes.

Através do refino, a celulose adquire as competências específicas de que necessita em função do tipo de papel a ser fabricado, mas consiste basicamente em passar a celulose por dois elementos (um fixo e outro rotativo).

10- Misto

Após o refino, a polpa é transferida para o tanque de mistura onde são adicionados diferentes componentes como alvejantes (dióxido de cloro, ozônio, enzimas, etc.), agentes de colagem e cargas que proporcionam maior opacidade e melhores qualidades de impressão ao papel.

11- Banheira de nível constante

Essa mistura de componentes é enviada para uma cuba de nível constante, onde a massa mantém sempre a mesma vazão para garantir uma massa uniforme.

A partir desse momento, começa a fabricação do próprio papel.

12- Caixa de entrada

O fluxo de polpa diluída passa pela caixa de entrada e se transforma em uma folha fina, larga e uniforme de líquido, que contém todos os componentes do papel da forma mais perfeita possível.

13- Mesa de fabricação

A suspensão fibrosa é enviada para a mesa de fabricação em um tecido sem fim onde a folha de papel será formada.

Este tecido se move em duas direções: longitudinalmente (também chamado de fibra) e transversalmente (conhecido como contrafibra).

Nesse movimento as fibras do papel se organizam e isso influencia tanto na qualidade da impressão quanto na dobra e encadernação.

14- Desidratação

Quando a pasta diluída atinge o tecido, é 99% aquosa e precisa passar por diversos processos para retirar o excesso.

No início o processo de drenagem é rápido devido à grande diluição da pasta e ao efeito da gravidade, mas posteriormente forma-se uma camada compacta que dificulta a eliminação da água.

Nesse momento, é utilizada a ação de películas, caixas de sucção e roletes drenos, que agem energeticamente conforme a dificuldade de extração da água da lâmina.

Quando o lençol chega ao final do tecido, ele tem umidade em torno de 80% e está pronto para receber tratamentos mais vigorosos que visam retirar a água remanescente.

15- Prensagem

A prensa é a seção colocada imediatamente após o tecido e onde continua a retirada de água do papel por meios mecânicos, passando de 80% a 60%. Na prensagem, a consolidação da folha ocorre em certa medida.

16- Secagem

Nesta fase, o excesso de umidade do papel só pode ser removido com calor. O secador é geralmente dividido em duas seções nas quais o calor é aplicado ao papel por meio de grandes cilindros quentes.

O papel está puxando a si mesmo, o que gera tensões entre as fibras chamadas de tensões internas.

Isso condiciona de forma especial a qualidade do papel, visto que essas tensões podem causar instabilidade dimensional na impressão.

Máquinas como a "Prensa de tamanho" ou "Gate-Roll" ajudam a resolver este problema, aplicando uma pequena camada de aglutinante na superfície do papel para melhorar a resistência ao rasgo.

17- Rolado

Depois de seco, o papel é enrolado em uma máquina chamada “Pope”. A partir daqui, o papel pode seguir dois caminhos: se não for revestido vai diretamente para a seção Acabamentos; se for revestido, passará pela máquina de revestimento.

18- Gesso

É a aplicação de uma espécie de tinta denominada "Salsa" que melhora as condições de impressão do papel.

Este molho é feito na cozinha da fábrica e é composto por pigmentos, branqueadores ópticos, resinas, microbicidas e outros componentes.

É aplicado por meio de rolo e dosado e equalizado graças a uma chapa de aço. Ele seca com raios infravermelhos que aplicam calor ao papel.

19- Acabamentos

Quando o papel sai do aplicador, ele tem uma aparência fosca. Para torná-lo brilhante ou semifosco, ele deve ser passado pelo calendário, uma série de rolos alternados de metal duro e macio que pressionam o papel e provocam o brilho.

20- Enrolamento

Por fim, o papel vai para a bobinadeira para converter a bobina jumbo em bobinas menores que podem ser enviadas ao cliente ou que seguem outros caminhos para se transformar em folhas ou outros produtos de papel.

21- Corte

O cortador é a máquina que transforma o papel em rolo em folhas. Possui lâminas muito afiadas para garantir um corte preciso e sem poeira que pode causar problemas de impressão.

22- Embalagem e distribuição

O papel recortado está pronto para ser embalado e distribuído nos pontos de venda finais.

Como se vê, é um longo caminho que começa com uma árvore e termina no papel que escrevemos, lemos ou empacotamos.

Referências

1. Fabricação de papel. Recuperado de camarapapel.org.ar
2. Sabe fazer papel já que é uma árvore. Recuperado de veoverde.com
3. Como o papel é feito. Recuperado de laprestampa.wordpress.com
4. Como o papel é feito? Recuperado de creativosonline.org
5. Como a polpa de papel é feita. Recuperado de ecoempaqes.com.pe
6. A fabricação de papel. Recuperado de graciaspapel.es